客户信息

某中型机械制造公司，该公司一直为农业和建筑机械行业生产高质量的液压缸，并生产用

于轮式装载机和伸缩臂叉车的快速更换托盘以及定制化液压组件。其核心业务是为农业领

域的商用车辆生产前悬架和后悬挂动力提升装置。

挑战

客户对涂层有很高的要求：表面必须致密、光滑，涂层厚度均匀，光泽度高。此前，工件

是由人工进行喷涂的。为了提高生产效率，需要对涂装过程的部分环节进行了自动化。涂

装技术还必须支持多种颜色的应用，因为这些组件通常会按照客户的品牌颜色进行喷涂。

解决方案

在新系统中，工件经过清洗系统后，以7.5分钟的节拍时间通过悬挂输送进入水基去粘干燥

器，随后进入喷漆室，在这里全自动完成底漆喷涂。为了减少挥发性有机化合物（VOC）

的排放，原计划使用水性涂料。

为了可靠地处理水性涂料，喷漆室的送风必须经过复杂调节处理，这将带来巨大的成本投入。

因此，客户最终选择了溶剂型涂料，因为其操作更为简便。为减少溶剂使用，采用了高固体

含量的涂料。由于这类涂料相比低固体含量涂料具有更高的涂着效率，底漆和面漆的消耗量

更低，从而降低了整体成本。底漆通过直观的2K Smart电子混合与计量系统进行配制。通过

齿轮计量单元对材料流量进行测量，并结合精准计量，确保了恒定且可重复的混合比例。

在底漆喷涂环节，采用的是安装在机器人上的自动混气静电喷枪GA 5000 EAC，并配备控制

单元VM 5000。得益于静电技术和均匀雾化，大面积的液压部件能够实现非常高的喷涂效率，

同时减少过喷。柔和的喷雾气流也能可靠地覆盖曲面和难以到达的区域。这种技术以更节省

的方式使用溶剂型涂料，从而减少了VOC排放和材料成本。

在第二喷漆室中，面漆由人工喷涂完成。由于仅有约50%的已喷涂底漆工件需要面漆涂层，

出于经济考虑，目前仅对底漆工序进行了自动化。因此面漆采用手动喷涂GM 5000 EAC静

电喷枪，同样实现了高效作业与高质量表面效果。2K COMFORT混合与计量系统支持快速

自动换色，因为目前常规使用的颜色共有六种。计划于扩建混料间至十个颜色工作站，以

便更加轻松高效地处理特殊颜色需求。

为确保可靠的油漆供应，系统中安装了多台WAGNER高压柱塞泵，它们能够提供稳定、脉

动小的物料输送。

客户反馈

新系统显著提升了生产效率：“以前我们在三班倒并包括周六工作的情况下，每天能喷涂

约1,500个气缸。如今，从周一到周五只需两班倒就能完成同样的产量。”

面漆喷涂中的自动换色功能对提升生产率起到了重要作用：旧系统中换色需进行清洗、手

动更换和调配，耗时约30分钟，而在新系统中，采用2K COMFORT混合与计量系统的准

备时间仅需约五分钟。这种由自动控制系统带来的更快换色过程，不仅具备了高度的灵活

性和颜色多样性，还每周节省了约10个小时的人工工时。

溶剂用量方面也实现了显著节约：由于换色效率提高以及需要冲洗的管路路径缩短，相比前

一年节省了1,500公斤溶剂。此外，静电喷枪的高喷涂效率也降低了材料消耗。

，还有一个决定性的优势：自动化喷涂自然也减轻了喷涂工人的劳动强度：从前员工需要整

天穿戴防护装备站在底漆喷涂室内作业，现在这项工作由机器人来完成。

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